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Surfaçage d’un billot

Il m’a été demandé s’il je pouvais rétablir la surface d’un billot. Comme cela sort un peu de l’ordinaire et que c’est une technique que je voulais tester, j’ai accepté.

Le billot a déjà certainement vu un grand nombre de bifteck, la différence entre le point et le plus haut et le plus bas est de près de 3 centimètres.

Surface billot avant usinage

Surface billot avant usinage

La particularité d’un billot est qu’il présente en face de travail le bois de bout. C’est en effet plus résistant et moins désaffûtant pour les couteaux. Cet avantage n’en est plus un pour procéder au rabotage de la surface. La raboteuse, qui devrait être d’une belle dimension pour digérer les 60 cm de large, ne travaillera pas bien ce bois de bout. Il faut donc utiliser une autre solution, et c’est en m’inspirant de la vidéo de Marc Spagnuolo sur le surfaçage d’un établi (en anglais) que j’ai trouvé l’astuce.

Réglage des guides

Réglage des guides

Deux guides sont installés solidement sur les côtés du billot, en profitant des espaces masqués par les plaques en inox pour les visser. Ces guides sont alignés en utilisant deux ficelles qui permettent de vérifier l’alignement des deux supports lorsqu’elles se touchent tout juste. Si elles ne se touchent pas, c’est qu’un côté est plus haut sur un guide que sur l’autre, et si elles se gênent c’est l’inverse. Il suffit d’essayer c’est très précis.

Première passe de l'usinage

Première passe de l’usinage

Les rails alignés, le chariot est installé dessus. Celui-est réalisé avec deux barres espacées juste pour guider une bague de copiage de 40 mm. Il aurait fallu les renforcer un peu car la rigidité était un peu limite. Malgré tout, le contrôle à la règle n’a pas mis en évidence un problème de planéité.

L’usinage a été fait avec une fraise droit de 19 mm, ce qui est un peu juste et demande donc des passes successives de seulement 8 à 9 mm pour un état de surface acceptable. Moyennant trois millimètres de profondeur à chaque passages, il a fallu un grand nombre d’allers et retours.

Détail de l'usinage

Détail de l’usinage

Les premiers résultats sont encourageants bien qu’ils mettent en évidence le travail à faire.

Usinage à moitié fait

Usinage à moitié fait

Les passes restent visibles malgré un usinage très progressif, le bois de bout reste difficile à travailler. Il faudrait faire des passes encore plus fines, mais il a déjà fallu prêt de trois heures de travail.

Surfaçage du billot terminé

Surfaçage du billot terminé

Au final la surface est bien plane, il faut ensuite traiter l’encastrement des platines. Dans un premier temps, j’imagine simplement agrandir l’espace existant.

Surface propre

Surface propre

Un quart de rond est alors usiné tout le tour, mais après réflexion, je ne suis pas convaincu de laisser les platines à fleur de la surface. Leur arrête n’est pas douce et cela va conduire à des blessures.

Le pourtour est donc passé sur la raboteuse pour enlever deux à trois millimètres qui suffiront à faire disparaître les usinages d’origine sans dénaturer le billot ni le fragiliser.

Bords rabotés et quart de rond usiné

Bords rabotés et quart de rond usiné

Un quart de rond est poussé tout le tour pour le rendre agréable au touché et aussi faire disparaître quelques défauts.

Entaille emplacement des ferrures

Entaille emplacement des ferrures

Avec un gabarit réalisé dans du contreplaqué, les emplacements de ferrures sont usinés sur le centre, ce qui paraîtra plus équilibré.

Emplacement usiné

Emplacement usiné

Le résultat est tel qu’attendu, seul l’angle sera cassé à la lime pour que la platine qui a été pliée puisse s’installer sans problème.

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Quelques trous d’origine sont présents, le billot restera un peu dans son jus, tout au moins avec une partie de son histoire.

Billot restauré

Billot restauré

Le projet est terminé. La surface a été poncée avec un grain de 80 puis de 120, ce qui sur le bois de bout, laisse une surface très douce.

Il faudra maintenant saturer le bois avec par exemple de l’huile d’olive ou de paraffine.


La bande originale de ce projet :

  • Lou Reed – Lou Reed (1972)
  • King Gizzard and The Lizard Wizard – Nonagon Infinity (2016)
  • Frank Zappa – Zappatite Frank Zappa’s Tastiest Tracks (2016)
  • Okkervil River – Away (2016)

Utilisation des presses parallèles

Voici un exemple d’utilisation d’utilisation des presses à mors parallèles Bessey K-Body REVO présentées dans un article passé.

Dans ce cas, elles permettent de coller deux planches entre elles pour former un panneau. L’avantage des presses est de s’assurer que la force appliquée est bien répartie, et que contrairement à un serre joint à pompe classique, le serrage ne tire pas d’un côté ou de l’autre, ce qui apporterait une déformation au panneau.

20130103-110529.jpgPar sécurité dans ce cas, les presses ont été réparties des deux côtés.

Excédent de colle

Lors d’un collage, il arrive que trop de colle ait été utilisées, soit par mauvaise application soit parce que l’on veut être certain qu’il n’en manque pas. C’est le cas ci-dessous avec la fixation de deux panneaux.20130103-102421.jpg

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Il ne sert à rien dans ce cas de se précipiter à nettoyer l’excédent de colle. Il vaut mieux attendre quelques minutes, selon la vitesse de séchage de la colle et la température ambiante, puis avec une spatule de racler la colle qui a un peu durci. Ainsi la colle ne s’étale pas et est plus facile à enlever.

20130103-102443.jpgIl ne reste donc plus beaucoup de colle, qu’un petit coup de chiffon suffira à supprimer. Ceci permet aussi, en laissant sécher d’avantage, d’éviter d’enduire de colle le bois, ce qui peut réapparaître à l’application de certaines finitions, comme avec un vernis pas exemple.

Gabarit et fraise à copier

Afin de réaliser des formes propres et identiques, l’idéal est de réaliser, par exemple, dans du contreplaqué.
Le tracé est reporté sur le bois. Ensuite, il est découpé avec une scie à chantourner. Le profil est affiné à la lime et au papier verre.

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Pour éviter d’avoir à réaliser une forme parfaitement symétrique, un seul côté est découpé et sera reporté en le retournant.

La fraise utilisée. Il faut prévoir une hauteur suffisante pour usiner une épaisseur d’au moins 22 mm.

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